Kesalahan Umum Penggunaan Laser Cutting dan Solusi Efektif Mengatasinya

Mesin laser cutting banyak dibutuhkan oleh berbagai sektor industri, baik itu industri rumahan maupun industri skala besar. Mesin tersebut juga sedang banyak dipelajari dan tak sedikit orang yang berlatih mengoperasikannya. Namun, baik seorang pemula maupun ahli profesional biasanya akan mendapati beberapa kesalahan dalam pengoperasian laser cutting.

Kesalahan dalam menggunakan suatu peralatan sebenarnya hal yang lumrah saja, namun jika kesalahan tersebut terjadi berulang-ulang tentu bukanlah kabar baik. Maka dari itu, penting untuk mempelajari bagian mana yang memicu terjadinya kesalahan dan bagaimana cara mencegahnya terjadi lagi. Sehingga kedepannya, masalah akan berkurang dan proses produksi berjalan semakin lancar. Berikut ini beberapa kesalahan yang biasa terjadi dan tips penanganannya:

1. Hasil Pemotongan Tidak Rapi

Dalam beberapa kasus, biasanya mesin laser cutting gagal menghasilkan potongan yang rapi dan lurus sesuai pola. Hal ini biasanya disebabkan oleh beberapa faktor yakni material tidak cocok dengan jenis mesin atau karena rel mesin kotor. Berikut ini cara mengatasinya:

• Pastikan bahwa material yang digunakan sesuai dengan spesifikasi mesin laser cutting. Ada mesin yang khusus untuk memotong material non-logam yang lunak, ada pula mesin khusus memotong material logam keras. Kedua jenis tersebut tidak bisa ditukar perannya. Jika material logam dieksekusi oleh mesin laser khusus non-logam atau sebaliknya, maka besar kemungkinan hasil potongannya bakal berantakan.
• Jika pemilihan material sudah sesuai namun hasilnya tetap tidak rapi, berarti masalahnya ada di rel mesin. Komponen rel mesin ini seringkali dipenuhi kotoran sehingga harus dibersihkan secara rutin. Karena rel yang tidak bersih akan mengakibatkan proses pemotongan tak berjalan maksimal sehingga hasilnya tidak sesuai ekspektasi.

2. Sinar Laser Tidak Keluar

Sinar laser merupakan senjata utama mesin laser cutting. Meskipun begitu, pernah ada kejadian di mana sinar laser pada mesin menjadi redup atau bahkan tidak keluar sama sekali ketika proses pemotongan. Tak perlu khawatir berlebihan, trouble ini kemungkinan disebabkan oleh ketiadaan tekanan air, matinya power supply, atau terjadi kebocoran air pada tabung laser. Oleh karena itu, cara menghindari agar kesalahan serupa tidak terulang yaitu dengan rutin memeriksa kondisi mesin dan merawatnya secara rutin.

3. Material Terbakar oleh Sinar Laser

Jika di kasus sebelumnya sinar laser tidak keluar sama sekali, dalam kasus kali ini justru sinar laser memancar dengan daya tinggi sampai membakar material. Material yang rawan terbakar atau leleh yaitu kain, karton, kulit, dan plastik. Adapun langkah untuk menghindari kejadian tersebut yaitu,

• Pertama Anda harus mengenali karakteristik material yang digunakan. Pilih material yang sesuai dengan pemotongan laser sehingga tahan dengan panas laser. Gunakan material yang cukup tebal dan padat seperti kulit, kanvas, atau kain denim.
• Jika tetap mengharuskan untuk memakai material berbahan halus, Anda harus mengatur setup mesin. Kecepatan mesin sebaiknya sekitar 100% dan daya laser harus rendah berkisar antara 5% hingga 10%. Sebelumnya lakukan pengujian dulu pada bahan tak terpakai untuk menguji ketahanan material.

4. Pembuangan Angin Macet

Pada setiap proses pemotongan pasti mengeluarkan residu atau ampas yang kemudian akan disedot oleh sistem pembuangan angin sehingga ampas tersebut tidak melekat di turbin. Salah satu material yang ampasnya lengket yaitu jenis kulit. Hal ini akan menyebabkan komponen penyedot udara menjadi penuh residu dan udara mampet sulit keluar. Efeknya, rel mesin akan mengalami gangguan.

Cara menanganinya yaitu dengan membersihkannya. Lepas komponen penyedot udara (vakum) dari mesin, lalu sedot debu dan kotorannya yang menempel menggunakan vacum cleaner. Kemudian bersihkan juga bagian turbin. Setelah semua bersih, coba nyalakan blower vakum sebelum memasangnya kembali ke mesin. Jika berfungsi dengan baik, kembali pasang dan selesailah masalah sistem pembuangan tadi.